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塑料凹版水性油墨印刷技術，目前已成為軟包裝企業(yè)源頭削減VOCs排放最經濟可行的治理技術之一。但是，因為水基體系油墨的特性原因，其印刷工藝、印刷效果跟溶劑型油墨相比，仍存在一些差異，具體表現在使用原凹印設備、原工藝、原印刷版輥印刷時，線條、文字、部分圖文容易產生輕微的擴散，網點成色圖文部分也會有差異。但是，隨著水墨技術的不斷發(fā)展，這些問題都在逐步得到解決。
值得我們重視的是：推廣水墨應用，除了技術上的進步，還需要我們觀念和認知上的轉變。
下面就水墨印刷使用的瓶頸問題及技術進展現狀進行分析，以便于大家更準確地判斷在目前階段水墨印刷的可行性。
1、耐印率
水基樹脂制備的水性油墨，需要選用親水性顏料。因此當使用水墨印刷時，可能會造成印刷版輥的使用壽命比溶劑墨低的情況。為了提高水性油墨的干燥效果，有的企業(yè)選擇把印刷版輥雕淺的方法，但這并不是最佳的方案。在長期應用實踐中，經過數據分析，我們認為不同的顏色，可分別采用30～38μ網穴制版工藝，以達到比較理想的一個平衡點。同時，提高印刷版輥表面的硬度和光潔度、使用更加適合水性油墨特性的刀架式刮刀或陶瓷刮刀，執(zhí)行正確的生產作業(yè)方法，都能有效提高水性油墨印刷版輥的耐印率。
2、淺網印刷轉移效果、堵版、印刷幾小時后顏色變淺
水性油墨在長時間使用過程中，油墨里的中和物質被揮發(fā)掉，樹脂與顏料容易分離，復溶性減弱、油墨轉移性、流平性發(fā)生變化，這時就會產生顏色變淺、干燥變慢等現象。
對此，我們可以通過規(guī)范作業(yè)來解決這個問題。
企業(yè)嚴格按照水性油墨標準作業(yè)規(guī)程的指引進行操作，盡可能減少大量油墨的循環(huán)，采用少加、勤加新墨，保持每個印刷訂單的全過程水性油墨的顏色穩(wěn)定和pH值穩(wěn)定。
淺網容易發(fā)生堵版，這是水性油墨印刷過程中常見的問題，主要是由于水性樹脂的再溶性差異引起的。中科麗顏的水性油墨采用溶液型水基樹脂為載體，相較于普通的水性油墨，其再溶性已大為改善，使用過程中可根據印刷訂單的特點，遵從作業(yè)規(guī)程、做好生產工藝的相應調整，尤其要做好墨槽的循環(huán)攪拌、進墨口的過濾，目前已經可以較好地解決堵版問題。
3、干燥
水性油墨的干燥問題，與幾個綜合因素有關：
（1）濕度
凹印車間環(huán)境濕度，55%濕度以下是比較合適的，當然濕度越低對水性油墨的干燥會越有利，比如45%左右是最理想的，如果到了80%以上的濕度，對水性油墨的干燥會帶來很大的困難。所以，建議有條件的軟包企業(yè)要對凹印機新風取風進行除濕處理。
（2）排風
在多年水墨印刷生產過程中，我們發(fā)現，水性油墨印刷時，印刷薄膜經過設備烘箱的干燥時間越短，干燥越快，其印刷色彩再現效果就越好，線條網點越精細，油墨擴散性越小，流平性越完美。故而，凹印車間整體的環(huán)境及進排風循環(huán)布局設計，都會對水墨的干燥效果有影響。
總的來說，“山”字形循環(huán)設計是比較理想的。新風從凹印機的兩側下方送入，最后從凹印機的烘道頂部抽走，這樣不僅更有利于生產一線員工的身體健康，同時把新風對凹印機套印、干燥的負面影響降到最低。
（3）烘箱溫度
水墨印刷時，烘箱溫度一般要比溶劑油墨設置高5℃左右，建議設置在65~80℃之間。有大實地印版色組時，溫度設置要升高，淺網色組印刷時溫度可以降低。有條件的設備，色組安排印刷時盡量往前移，后段空出來的機組作為輔助干燥使用。同時，120~150m/min的印刷速度,設定風量在3000~3500m3/h范圍為宜。
近幾年來，在凹印設備制造商的努力下，推出了很多專門針對水性油墨印刷的凹版印刷機，干燥系統(tǒng)配備新型的除濕熱泵、長烘箱、大風量以及末端微波干燥的設計，使塑料薄膜凹版水性油墨高速印刷成為可能。
國內軟包彩印企業(yè)原有的凹印機，其實也完全可以使用水性油墨印刷，也不需要對設備進行大改動，只需要對干燥系統(tǒng)及風量進行調整，如除濕進風、風量變頻等方面改進，印刷速度可以達到設計速度的70%~80%以上。
資料來源：包裝企業(yè)網
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